OEE (Overall Equipment Effectiveness – seadmete üldine tõhusus) on laialdaselt kasutatav näitaja tootmisoperatsioonide efektiivsuse mõõtmiseks. OEE jaguneb omakorda kolmeks komponendiks – saadavus (Availability), jõudlus (Performance) ja kvaliteet (Quality). Kuidas viia OEE oma ettevõttes praktikasse, kirjutab digitaliseerimisekspert Toomas Olli.
Kus loob OEE väärtust?
OEE on lahenduseks, kui tootmises on vaja:
- visualiseerida tootmispõrandal seadmete tootlikkus;
- võrrelda seadmekasutust teiste sarnaste seadmetega, tööstusharu keskmisega või ka erinevate vahetustega;
- leida parendamist vajavad kohad tootmisprotsessis;
- jälgida, kuidas kulgeb töö seadme kadude vähendamisega.
OEE aitab jälgida, hinnata ja parandada tootmisprotsessi efektiivsust läbi seadme/tootmisliini efektiivsuse. OEE jälgimine toob välja parendamist vajavad kohad. Kõrge seadmeefektiivsus näitab suurt seadme kasulikku tööaega. Seevastu madal näitaja ütleb, et kusagil on parendusvajadus või kasutamata ressurss. Tootmises on need pidevalt muutumises – lahendad ühe pudelikaela, kuid peagi tekib järgmine.
Ütlus „muuta saab seda, mida mõõdetakse“ kehtib tootmise kohta väga hästi. OEE mõõtmise tulemusel näeb nii tootmisjuht kui ka tööline parendustegevuste vajadust ja korrigeerivate tegevuste mõju. Andmeid on soovitav kuvada reaalajaliselt ekraanidel nendes kohtades, kus sageli käiakse. Info ekraanil peaks olema piisavalt visuaalne, et peale mõningast juhendamist saaksid töötajad näitajatest aru. Ekraani juures võiks olla ka spikker.
Mis on seisakute põhjused?
Seisakupõhjuste märkimine ja analüüs on oluliseks tootmise parenduse osaks. Seisakute põhjused jagunevad kaheks: plaanitud ja planeerimata.
Plaanitud seisakute põhjusteks on näiteks seadistamine, puhastus, hooldus, kvaliteedikontroll. Samuti ka plaanitud puhke- ja lõunapausid. Planeeritud seisakuid ei arvestata kadude hulka.
Kõik ettevõtted soovivad seadistusaegasid miinimumini viia. Näiteks kui samatüübilised seadistusajad kõiguvad, siis võib olla küsimus näiteks töötajate seadistamisoskustes ja vaja on suunata tegevuse teravik töötajate juhendamisse.
Planeerimata seisakud on näiteks rikked, remont, materjali mittevastavused või puudus, tõrked töövoos (nt ruumipuudus toodete kuhjumise tõttu vms). Planeerimata seisakud põhjustavad näiteks tarnete hilinemisi kliendile, mis omakorda vähendab ettevõtte konkurentsivõimet.
Planeerimata seisakutele tuleb juurde märkida eelnevalt sõnastatud põhjused. Hea praktika on see, et valikusse luuakse nimekiri tüüpilistest tõrgetest (alusta 10 põhjusest). Esialgu ei ole nimekiri küll veel täielik, kuid täieneb praktika käigus. Iga põhjus peab olema selge ja üheselt mõistetav ning kirjeldama sümptomeid. Samuti tuleb eemaldada need põhjused, mida ei kasutata regulaarselt.
Kus mõõta?
OEE andurid ja aparaadid pannakse tootmisliinide või töökeskuste külge. See võimaldab automaatset mõõtmist. Seisakute korral sisestab tööline seisaku põhjuse, et oleks võimalik koheselt sisukat infot monitorile kuvada.
OEE näitajaid võib sisestada alguses ka käsitsi ja hiljem viia automaatseks. Kuid automaatne mõõtmine on oluliselt täpsem ja pigem soovitaks seda, kus võimalik.
Täna on mitmetes ettevõtetes tihti OEE sensorid ainult pakkeliinidel. Kuid peagi võib ilmneda vajadus ka teiste tööprotsesside efektiivsuse mõõtmise järele, et aru saada, kus on tekkinud pudelikaelad.
Ennekõike tuleks mõõta OEE-d suure mõjuga kohtades. Näiteks liinil või töökeskusel, mille ressursi järgi koostatakse kogu tootmisplaan. Või ilmsete pudelikaelte juures - probleem on siin selles, et vahel ei paista pudelikaelad koheselt välja. Samuti kipuvad pudelikaelad ka liikuma – lahendades ühe, tekib varsti uus.
OEE näitajate arvutamine
OEE faktorid: saadavus (Availability), jõudlus (Performance) ja kvaliteet(Quality)
Saadavus (Availability) = tööaeg / planeeritud tööaeg
Eraldi tuuakse välja seisakute aeg ja põhjused.
Jõudlus (Performance) = kogutoodang / maksimaalne tootmismaht
Kvaliteet (Quality) = kvaliteetne toodang / kogutoodang
OEE = Saadavus x Jõudlus x Kvaliteet
Kui OEE on 100%, siis tähendab see, et toodeti ilma katkestusteta (Saadavus 100%), täiskiirusel (Jõudlus 100%) ainult kvaliteetset toodangut (Kvaliteet 100%). Siiski on väga ebatõenäoline, et tootmine saavutab 100% OEE. Paljud tootjad on endale seadnud väljakutsuvaks eesmärgiks 85%.
OEE ja analüütika on juurutatud, mis edasi?
Kasuta masinnägemise tehnoloogiat kvaliteedi tuvastamisel – lisa kaamera tootmisliinile ja kasuta masinõpet, et tuvastada tooteid, mis on ebakvaliteetsed või mida tuleks üle kontrollida.
Lühenda seadistusaega! Kasuta liinide ja seadmete ümberseadistamisel näiteks liitreaalsust, mis juhendab töötajaid rakendama parimaid praktikaid. Tihti on seadistusaeg kinni töötajate oskustes.
OEE andmeid on soovitav ühildada muude tootmisandmetega. Näiteks töötajate andmetega - see annab pildi nii seadmete efektiivsusest kui ka töö efektiivsusest.
Valmis härjal sarvist haarama?
Kui otsid uusi võimalusi oma ettevõte viia digitaalselt järgmisele tasemele, siis Columbuses on tootmisettevõtetele keskendunud ärikonsultantide meeskond, kes on igapäevaselt pühendunud just sellele. Võta julgesti meiega ühendust ja vahetame mõtteid!
